Lucro sem risco: otimização de MRO

Gestão de riscos de MRO e maximização de lucros para sistemas de produção complexos através de modelagem de simulação e otimização

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Onde cadeias de produção complexas perdem lucro na manutenção, reparos e garantia de continuidade?

Abordagens tradicionais em MRO frequentemente levam a perdas significativas:

Cadeias complexas

Dezenas de etapas interdependentes; falha em um elo impacta toda a cadeia produtiva em cascata.

Alto custo de parada

Cada hora de parada de equipamento crítico (forno, esteira, moinho) significa perdas financeiras diretas e atrasos em entregas - prejuízo até $300 mil/hora.

Orçamento limitado de MRO

Como alocar recursos entre milhares de atividades técnicas para obter máximo efeito sem "queimar" dinheiro?

Riscos ocultos

Dependências não óbvias e "gargalos"; qual pequeno reparo hoje previne catástrofe amanhã e perda de lucros anuais?

Dificuldades de priorização

Decisões frequentemente baseadas em experiência ou intuição, não em dados objetivos sobre riscos e impacto no lucro final.

Conhece isso?

Confiabilidade em métodos antigos de MRO em sistemas de produção complexos significa não enxergar o quadro completo de riscos e perder oportunidades de proteger seu lucro.

Abordagens ultrapassadas de MRO: ameaça oculta ao seu lucro

Confiabilidade em métodos antigos de MRO em sistemas de produção complexos significa não enxergar o quadro completo de riscos e perder oportunidades de proteger seu lucro.

PM (Manutenção Preventiva Planejada)

Não considera estado real, criticidade e interdependências. Frequentemente leva a reparos desnecessários ou não previne falhas.

Reparos reativos ("Apagar incêndios")

Abordagem mais cara: paradas não planejadas, compras emergenciais, quebra de contratos. Não gerencia riscos, apenas reage às consequências.

Avaliações de especialistas

Subjetivas, difíceis de escalar para milhares de equipamentos, dependem da experiência de pessoas específicas.

Dificuldade de cálculo de ROI

Difícil comprovar efeito econômico de medidas preventivas e relacionar custos de reparo com lucratividade geral (EBITDA) da cadeia.

Uso de abordagens ultrapassadas de MRO leva à perda de lucro e não permite realizar pleno potencial de otimização de processos produtivos.

Nova solução: sinergia entre modelagem de otimização e simulação

Combinamos dois modelos digitais para resultados superiores: otimalidade global do portfólio de MRO dentro do orçamento e visualização detalhada do funcionamento do sistema produtivo e consequências de riscos.

Problema de MRO

↓

Modelo de simulação

Análise profunda das consequências de riscos

Modelo de otimização

Seleção das atividades mais rentáveis

↓

Plano ótimo de MRO

Resultado da sinergia MS + MO

Plano de MRO fundamentado e ótimo, diretamente ligado à maximização de lucro.
Visão confiável de riscos residuais após todas medidas de controle.
Decisões ponderadas sem super/subestimação de riscos.
Combinação de entendimento detalhado (MS) e seleção ótima (MO).

Modelo de otimização: seleção dos reparos mais rentáveis

Objetivo principal: formação de portfólio de atividades de MRO que proporciona melhor resultado financeiro dentro do orçamento e outras restrições.

1
Seleciona atividades de MRO onde dano irreversível prevenido supera custos.
2
Modela adaptação ótima da cadeia tecnológica na materialização de riscos.
3
Média probabilidade de parada de unidades de equipamento e tempo por períodos.
4
Analisa todas combinações de riscos, seleciona melhor portfólio para maximizar lucro.

Modelo de simulação: análise profunda de atividades e consequências de riscos

Objetivo principal: avaliação detalhada de potenciais perdas de lucro pela materialização de diversos riscos e medidas de resposta.

1
Visualiza reações em cadeia de riscos para cadeias produtivas complexas ao longo do tempo.
2
Simula medidas de resposta a acidentes com reconfiguração limitada de cadeias.
3
Estoques, produção e logística modelados continuamente, acidentes como eventos aleatórios.
4
"Custo" dos riscos calculado separadamente para cada ou para conjuntos selecionados de riscos.

Metodologia: De dados ao plano ótimo de MRO

Nossa abordagem combina análise profunda das consequências de riscos (MS) e otimização matemática do portfólio de atividades (MO) para alcançar lucro máximo.

Coleta de dados

Análise de esquemas tecnológicos, modos de operação, histórico de falhas, custos de reparos, estoques, planos e parâmetros econômicos.

Desenvolvimento de MS

Criação de gêmeo digital de cadeias produtivas-chave, configuração de lógica de falhas, reparos, fluxos.

Desenvolvimento de MO

Construção de modelo matemático para seleção de portfólio ótimo de MRO dentro do orçamento considerando dados de MS.

Validação e Otimização

Verificação de modelos em dados históricos, calibração, execução de cálculos de otimização.

Implementação e Resultados

Formação de plano ótimo de MRO, integração de resultados em sistemas de planejamento, monitoramento de efeito.

Resultados mensuráveis: Otimização de MRO como Centro de Lucro

Comparação entre plano de MRO simulado e abordagem tradicional mostra melhorias significativas:

3-5%

Redução de perdas de EBITDA por paralisações

15-20%

Realocação de orçamento para atividades críticas

Redução

Redução de riscos tecnológicos

Aumento

Aumento do retorno sobre investimento (ROI) no orçamento de MRO

Justificativa de custos de MRO: Exemplo de análise pelo modelo

Código	Nome da unidade	Probabilidade de falha	Duração da parada	% impacto	Custos de MRO	Risco-Lucro	Decisão do modelo
567002623	Via de conexão 1	10%	30	10%	100	0	não pagar
8900420023	Trilho ferroviário 1	40%	40	100%	30	200	pagar
1230420737	Desvios ferroviários 1	40%	30	100%	20	100	pagar
4560420026	Trilho ferroviário 2	40%	30	100%	50	100	não pagar
7890420031	Estoque de minério	5%	10	50%	10	5	não pagar
1010420055	Esteira nº3	20%	25	80%	45	90	pagar
1120420099	Moinho nº1	30%	60	90%	150	400	pagar
1310420111	Estação de bombeamento	15%	20	70%	25	30	não pagar

Fatores determinantes do custo horário de parada

Principais fatores que definem perdas financeiras em paralisações de equipamentos

Fatores tradicionalmente considerados

Fatores adicionalmente considerados pelo modelo

Custos diretos de reparo

Custo de peças, materiais e mão de obra da equipe de manutenção.

Produção perdida da unidade

Cálculo baseado na produtividade nominal do equipamento.

Cálculo simplificado de receita

Produto do volume não produzido pelo preço.

Multas diretas

Sanções por atraso em entregas de contratos.

Salários

Remuneração da equipe produtiva parada.

Redução da produção de todo o sistema

Considera impacto da parada em toda cadeia tecnológica com buffers e fluxos.

Cálculo dinâmico de margem perdida

Cálculo baseado no preço projetado menos custos variáveis.

Efeito "dominó"

Considera paradas em cascata em áreas produtivas adjacentes e sistemas de transporte.

Eficiência de buffers e reservas

Influência real de estoques e equipamentos reserva.

Acréscimos por urgência

Custos adicionais por reparos emergenciais e logística urgente.

Influência do momento da parada

Considera sazonalidade, conjuntura de mercado e estoques de produtos acabados.

Custo de alternativas

Cálculo de custos por compras externas para compensar interrupções de semiacabados.

Avaliação correta do custo de parada é fator-chave para planejamento eficiente de MRO. Nossa metodologia permite quantificar precisamente esses parâmetros e priorizar atividades.

Caso: Otimização de MRO em Empresa de Mineração

Saiba como nossa solução ajudou líder em mineração a reduzir significativamente custos e paradas de equipamentos.

Cliente

Grande empresa de mineração com frota de equipamentos críticos.

Situação

Paradas não planejadas frequentes de equipamentos
Altos custos com reparos emergenciais
Alocação não ideal de recursos de MRO
Dificuldade em avaliar riscos de falhas e suas consequências

Objetivos do projeto

1Reduzir paradas não planejadas em 25%
2Diminuir custos de MRO em 15%
3Otimizar uso de equipes de reparo e peças
4Aumentar produtividade geral da empresa

Implementação

1Coleta e análise de dados sobre falhas e reparos
2Desenvolvimento de modelo de simulação de processos produtivos e MRO
3Criação de modelo de otimização para planejamento de reparos
4Integração de modelos e análise cenária de riscos
5Formação de plano anual ótimo de MRO

Exemplos de análise por modelos

Exemplo de modelo de simulação: falha de subestação de forno

Identificado efeito cascata (sobrecarga de armazém, déficit de semiacabados)
Quantificado prejuízo ($1.2M/hora de parada)
Identificados gargalos e propostas de medidas corretivas

Insight: Instalação de transformador reserva se paga em 4 meses.

Exemplo de modelo de otimização: formação de plano anual de MRO (orçamento $800M)

Analisadas ~15.000 atividades (solicitação $3 bilhões)
Para cada uma, calculada a relação custo/benefício
Dentro do orçamento, selecionado portfólio ideal de ~3800 atividades

Insight: ~35% de PM tinham ROI baixo/negativo, transferidos para reserva

Experiência global: otimização de MRO em grandes empresas

Exemplos de aplicação de métodos avançados de análise e otimização para gestão de MRO e riscos em empresas de recursos e indústrias, similar à abordagem apresentada neste caso.

Empresa e tamanho	Benefícios econômicos	Modelos utilizados *
BHP, $60 bi	Economia em cadeia de $1,2 bi	Estratégias otimizadas
Shell, $380 bi	Redução de paradas em 10-20%, custos em 15%	AI/ML, modelos de simulação
Rio Tinto, $55 bi	Utilização de equipamento +5-15%	Modelos preditivos e de otimização
Vale, $40 bi	Economia $7,8 mi em 18 meses	Modelos preditivos, EAM/APM
Mina de cobre ~$10 bi	Economia $1,12 mi por ano	Modelagem de processos e eventos discretos
Chadormalu $646 mi	Economia até 23,3% de custos	Processo Analítico em Rede (ANP)

* muitos modelos são componentes ou análogos à abordagem integrada MS+MO apresentada anteriormente.

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